Đột bao hình tinh là quy trình đột bao hình kim loại tấm chính xác được phát triển từ công nghệ đột bao hình thông thường.
Cần cân nhắc những điểm sau đây liên quan đến việc thiết kế và xử lý các bộ phận được làm trống- tinh xảo:
(1) Bán kính góc: Nên sử dụng các góc bo tròn tại các điểm giao nhau của đường viền bên ngoài và bên trong. Nếu bán kính góc quá nhỏ, bề mặt bị cắt ở các góc nhọn dễ bị rách và lưỡi cắt khuôn có thể bị sứt mẻ hoặc bị mài mòn nghiêm trọng.
Bán kính góc tối thiểu phụ thuộc vào độ dày vật liệu, tính chất cơ học và góc hình thành ở góc.
(2) Đường kính lỗ và khoảng cách: Đường kính lỗ tối thiểu cho các bộ phận-được làm trống tinh phụ thuộc vào độ dày vật liệu và tính chất cơ học.
(3) Chiều rộng rãnh và khoảng cách cạnh: Việc tạo rãnh-tinh khó hơn một chút so với việc-xóa các lỗ hình tròn. Điều này chủ yếu là do khả năng chống oằn theo chiều dọc của chày phụ thuộc vào chiều rộng rãnh, chiều dài rãnh và tỷ lệ của chúng; những yếu tố này xác định tính phù hợp của bộ phận đối với quy trình tạo hình-tinh.
(4) Công cụ đúc hẫng hẹp: Khi tinh chỉnh-làm trống các công cụ đúc hẫng hẹp, chày phải chịu áp lực ngang đáng kể và các điều kiện tải phức tạp, khiến quá trình này trở nên khó khăn hơn so với việc tinh chỉnh-các khe hẹp. Theo nguyên tắc chung, chiều rộng tối thiểu có thể được ước tính bằng cách nhân chiều rộng khe tối thiểu với hệ số từ 1,3 đến 1,4.
(5) Biên dạng bánh răng: Khi tinh chỉnh-các biên dạng bánh răng, các đầu và chân răng phải được làm tròn. Chiều rộng răng tại vòng tròn bước xấp xỉ 60% độ dày vật liệu. Thông thường có thể xác định mô-đun tối thiểu (m) và bước răng tối thiểu-chiều rộng vòng tròn răng (b) bằng Hình 10.
(6) Độ chính xác của bộ phận: Về dung sai kích thước của các đường viền bên trong và bên ngoài, dung sai bên ngoài thường lớn hơn dung sai bên trong. Bạn có thể dễ dàng đạt được độ chính xác cao hơn và độ lệch nhỏ hơn bằng vật liệu có độ bền- thấp so với vật liệu có độ bền-cao. Vật liệu dày hơn dẫn đến giá trị dung sai lớn hơn.
Độ nhám bề mặt của cạnh được làm trống- phụ thuộc vào độ chính xác và khả năng bảo trì của khuôn cũng như vật liệu và chất bôi trơn được sử dụng trong quá trình này. Trong điều kiện bảo dưỡng và mài sắc thông thường, độ nhám bề mặt thường dao động từ Ra 0,8 đến 1,6 μm.
Trong điều kiện xử lý tối ưu, có thể đạt được độ mịn, độ bóng hoàn thiện trên toàn bộ bề mặt bị cắt. Để nâng cao hiệu quả kinh tế của việc đột bao hình mịn, cho phép có một vết rách nhỏ ở phía bên của bộ phận hình thành gờ; điều này thường được đặc trưng bởi tỷ lệ vùng đánh bóng (tỷ lệ giữa chiều cao vùng đánh bóng và độ dày vật liệu).
Các vết gờ trên-các phần trống là không thể tránh khỏi. Khi gia công tinh-các vật liệu dày, khuôn phải được mài lại nếu chiều cao gờ vượt quá 0,2 mm.
Có thể loại bỏ các gờ khỏi các bộ phận được làm trống- trước khi sử dụng bằng các phương pháp như rung cơ học hoặc mài đai bằng chất mài mòn.
